Double actualité pour le carrossier constructeur Durisotti à Sallaumines. D’abord la création d’une division sous-traitance industrielle pour conquérir de nouveaux marchés hors de l’automobile ; ensuite la mise au point d’un nouveau matériau composite recyclable à l’infini au lieu du polyester.

Est-il encore besoin de parler des difficultés rencontrées par la filière automobile ? Touchée comme ses collègues, la société Durisotti a fait le choix de la diversification et de l’innovation.

Diversification en créant une division sous-traitance industrielle. « Nous avons développé depuis des années une technique, une technologie performantes qui nous permettent aujourd’hui de nous ouvrir à d’autres marchés que l’automobile », explique Jean-François Durisotti, président du groupe éponyme. Cette compétence tourne principalement autour de la production de pièces moulées en matériaux composites. Un débouché existe pour des machines, des engins de travaux publics, routiers ou agricoles, voire des présentoirs pour des supermarchés, du mobilier urbain, le nautisme. Les déclinaisons sont infinies ou presque. « La part de la sous-traitance dans notre chiffre d’affaires augmente régulièrement. Rapidement, elle devrait représenter 5 %. » Et ce n’est qu’un début pour ce qui pourrait être à terme un relais de croissance.

Autre actualité forte de Durisotti en ce début d’année, l’intégration de la dimension recyclage et troisième révolution industrielle dans son process. Ce qui prend la forme d’un nouveau matériau composite en résine thermoplastique avec fibres de lin est en cours de développement. L’avantage ? La matière qui sera produite dans l’usine est recyclable à l’infini, pour un coût de production quasi identique au composite dérivé du pétrole et qui prenait la direction de la déchetterie. « Compte tenu des obligations faites aux constructeurs de recycler une voiture à 90/95 %, nous pouvons apporter des solutions en matière de carrosserie. » Ce nouveau matériau qui sera moulé sur place, va entrer après la phase expérimentale dans l’aménagement intérieur et extérieur des véhicules : le toit, la face arrière, les côtés, le plancher… La résistance est dit-on équivalente aux anciens produits. « Ce produit est recyclable à l’infini. On le broie et on peut de nouveau mouler des pièces comme des protections pour les palettes. » La démarche sera prolongée par la mise en œuvre d’un assemblage mécanique des pièces c’est-à-dire sans avoir recours aux colles.

La mise au point a été faite avec l’aide du lycée professionnel d’Auchel pour la partie recyclage. Le nom de ce matériau sera déposé.